数控车床在加工普通螺纹时，需要准确计算一系列尺寸，以确保螺纹的尺寸精度。这一过程涉及以下两个主要方面的分析：
1. 螺纹加工前工件直径：
在考虑螺纹加工牙型的膨胀量后，工件直径D应计算为D = D - 0.1P，即大径减去0.1倍的螺距。通常，根据材料的变形能力，可选择比螺纹大径小0.1至0.5的尺寸。
2. 螺纹加工进刀量：
进刀量应参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。螺纹小径可通过公式计算为D - 2 × 0.54P（P为螺距）。进刀量应逐渐减少，具体数值根据刀具和工作材料特性来选择。
普通螺纹刀具的装刀与对刀要求如下：
- 车刀安装过高或过低会导致啃刀现象。过高时，车刀后刀面顶住工件，增加摩擦力，可能导致工件顶弯；过低时，切屑不易排出，且切削力会使工件抬起。应调整车刀高度，使刀尖与工件轴线等高。
- 工件装夹不牢会导致过大的挠度，改变车刀与工件中心高度，造成切削深度突变。应确保工件装夹牢固，以增加工件刚性。
- 普通螺纹的对刀方法包括试切法对刀和对刀仪自动对刀。对刀精度要求不高，尤其是Z向对刀，可根据编程要求灵活确定。
普通螺纹的编程加工涉及三种方法：
1. G32直进式切削方法：
两侧刃同时工作，切削力大，排屑困难。适用于小螺距螺纹加工，但需注意刀具磨损和编程长度。
2. G92直进式切削方法：
简化了编程，提高了效率。
3. G76斜进式切削方法：
单侧刃加工，刀具负载小，排屑容易，适用于大螺距螺纹加工。粗车可用G76，精车则转换为G32。
螺纹加工完成后，应通过观察螺纹牙型来判断质量，并采取相应措施。牙顶未尖时，增加切入量可能会使大径增大；牙顶已被削尖时，增加切入量则大径减小。需合理控制螺纹切入量，避免报废。
普通螺纹的检测通常使用螺纹环规或塞规，也可以采用其他量具，如螺纹千分尺、齿厚游标卡尺和量针进行测量。
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