1、目的：
确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。
2、范围：
适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。
3、职责：
（1）、品质部：
制定并不断完善每种产品的 出厂检验标准，由专门检验员 负责指定线的出厂检验 ，执行检查工作，判断合格与否。
有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责；对出厂检验 中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。
对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认，如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。
（2）、制造部、生产车间：
按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录， 把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表 。
现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列 号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。
负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（ 明显的操作不良 ）进行返工，将返工方案、返工结果填写在《出厂检验 不合格报告》表中，交检验员。
（3）、制造部技术工程：
对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。
制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。
（4）、物流部：
不得接收未经品质部检验 合格的 成品入库。
按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。
（5）、相关部门：
对出厂检验中不良品， 涉及到相关部门责任 ，由相关部门负责纠正、预防措施的实施和管理。
4、 程序：
（1）、定义：
严格度： 对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。
严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查。
正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。
加 严检查：是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。
放宽检查：抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案 。
（2）、批的管理：
制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。
做好批次管理，填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。
（3）、抽检：
品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。
应在包装完毕后进行随机抽样，抽样方法采用随机抽样方法，抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其它形式而造成损伤，如果出现损伤，则产品由制造部门进行修理，修理完成进行全功能测试，检查无误后，归入相应批中。
（4）、检查基准：
检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。
客户有特殊要求时优先适用客户要求。
（5）、出厂抽样检验发现不良（包括致命不良、重不良和轻不良），被抽样的批次批进行返工处理。
（6）、 出厂检验发生不良时生产线停线基准 ：
①、发生致命不良（对人身和财产造成威胁的不良）时【例如：耐压不良】。
②、发生全数性不良。
③ 、批次性的原材料不良时 。
（7）、检查的条件：
在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿 ， 光照度 500LUX 以上的检查室中进行。
（8）、检查方法：
a、依据产品《出厂检验指导书》进行 检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。
b、对于缺少部分材料（附料， 标签 等）的 批拒绝检查 。
（9）、检查类型：
a、外观检查。
b、功能检查 。
（10）、检查结果的判定：
a、对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。
b、对发生的不合格按照缺点等级区分致命、重、轻不良。
c、所有项目检查完成后依据各个项目的检查结果对检查的每个样本做出合格与否的判断。
如果不良样本存在一个以上的不良点，该样本应鉴定为其中程度最严重的一种不良，结果记录在《 成品 出厂检验记录表》上。
d、批的判定标准：
由检查水平和 AQL 值，在样本大小字码表中查找相应字码。
然后在抽样方案中（根据标准要求，选择正常检查、放宽检查和加严检查其中之一）查找 Ac 和 Re 值。如果样本不良数≤ Ac ，则判定批合格。
如果样本不良数≥ Re ，则判定批不合格。
（11）、批的处理：
a、合格批：
如果判断批合格，应在申请检查表上处理合格，并在现品表中盖 合格章。
物流部门对非 出厂检验 合格品绝对不能入库，制造部门也绝对不能入库 。
b、不合格批：
如果判断 批不合格，在现品表中盖不合格章。
申请检查表中做不合格处理，发行 《成品出厂检验不合格报告》 。
制造部技术工程对 不合格品负责分析不合格品产生的原因，制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。
在品质部 的 出厂检验不合格报告上填写对不良样本的原因分析结果，返工方法，再发防止对策， 返工方案经品质部批准。
返工结果反馈品质部，如果 出厂检验不合格报告 没有填写或者填写内容虚假时，品质部拒绝检查。 不合格批在制造部处理（选别，返工，报废）后提出复检委托 。
返工应尽量在 在原生产线上进行。若在重检中仍判断为不合格，品质部 应中断检查及要求制造部门暂停生产，召集相关部门进行协商，制定对策，若鉴定为合格，执行合格批的处理程序。
5、相关文件和记录：
《出厂检验流程图》。
成品出厂检验记录表。
成品出厂检验不合格报告。
批检验申请表。
扩展资料：
《产品质量认证检验机构管理办法》在1992.01.30由国家技监局颁布。
第一条：为加强对产品质量认证（以下简称认证）检验机构的管理，保证认证检验工作质量，根据《中华人民共和国产品质量认证管理条例》，制定本办法。
第二条：国家产品质量监督检验中心，行业（部门）产品质量监督检验中心，地方产品质量监督检验机构，凡经省级以上技术监督行政部门计量认证和审查认可，并具有对有关产品进行评价或者检验工作实践的，均可以向有关认证委员会申请承担认证检验任务。
第三条：具备第二条规定的检验机构，应当向有关认证委员会提交以下资料：
（一）、按规定格式填报的申请书（一式二份）。
（二）、省级以上技术监督行政部门计量认证、审查认可证书。
（三）、申报认证检验项目的标准及其对每类产品进行评价或者检验的证明材料。
（四）、申请承担认证检验任务的实验室（以下简称实验室）的质量手册。
参考资料来源：
成品出厂检验
1.目的
确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。
2.范围
适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。
3.职责
3.1品质部
制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。
3.2制造部生产车间
按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（明显的操作不良）进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。
3.3制造部技术工程
对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。
3.4物流部
不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。
3.5相关部门
对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。
4.程序
4.1定义
严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查
正常检查： 当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查 。
加严检查： 是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。
放宽检查： 抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。
4.2批的管理
制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。
4.3 抽检
品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其它形式而造成损伤。如果出现损伤，则产品由制造部门进行修理，修理完成进行全功能测试。检查无误后，归入相应批中。
4.4检查基准
检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。客户有特殊要求时优先适用客户要求。
4.5出厂抽样检验发现不良（包括致命不良、重不良和轻不良），被抽样的批次批进行返工处理。
4.6出厂检验发生不良时生产线停线基准
①发生致命不良（对人身和财产造成威胁的不良）时【例如：耐压不良】
②发生全数性不良
③批次性的原材料不良时
4.7 检查的条件
在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿，光照度500LUX以上的检查室中进行。
4.8 检查方法
4.8.1依据产品《出厂检验指导书》进行检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。
4.8.2对于缺少部分材料（附料，标签等）的批拒绝检查。
4.9检查类型
4.9.1外观检查
4.9.2功能检查
4.10检查结果的判定
4.10.1对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。
4.10.2对发生的不合格按照缺点等级区分致命、重、轻不良。
4.10.3所有项目检查完成后依据各个项目的检查结果对检查的每个样本做出合格与否的判断。如果不良样本存在一个以上的不良点，该样本应鉴定为其中程度最严重的一种不良。结果记录在《成品出厂检验记录表》上。
4.10.4批的判定标准
由检查水平和AQL值，在样本大小字码表中查找相应字码。然后在抽样方案中（根据标准要求，选择正常检查、放宽检查和加严检查其中之一）查找Ac和Re值。如果样本不良数≤Ac，则判定批合格。如果样本不良数≥Re，则判定批不合格。
4.11批的处理
4.11.1合格批
如果判断批合格，应在申请检查表上处理合格，并在现品表中盖合格章。物流部门对非出厂检验合格品绝对不能入库，制造部门也绝对不能入库。
4.11.2不合格批
如果判断批不合格，在现品表中盖不合格章。申请检查表中做不合格处理，发行《成品出厂检验不合格报告》。 制造部技术工程对不合格品负责分析不合格品产生的原因，制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。，在品质部的出厂检验不合格报告上填写对不良样本的原因分析结果，返工方法，再发防止对策，返工方案经品质部批准。返工结果反馈品质部，如果出厂检验不合格报告没有填写或者填写内容虚假时，品质部拒绝检查。不合格批在制造部处理（选别，返工，报废）后提出复检委托。返工应尽量在在原生产线上进行。若在重检中仍判断为不合格，品质部应中断检查及要求制造部门暂停生产，召集相关部门进行协商，制定对策。若鉴定为合格，执行合格批的处理程序。
5.相关文件和记录
《出厂检验流程图》
成品出厂检验记录表
成品出厂检验不合格报告
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