8D问题求解法是汽车行业普遍使用的处理问题的一种系统化方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法。，但在实际应用中却有9个步骤：
D0：征兆紧急反应措施；
D1：小组成立；
D2：问题说明；
D3：实施并验证临时措施；
D4：确定并验证根本原因；
D5：选择和验证永久纠正措施；
D6：实施永久纠正措施；
D7：预防再发生；
D8：小组祝贺。
8D案例：
近年来，****总公司下属某电器厂引进并采用美国Ford公司解决问题的8D(八个步骤)32作法，对重要的、复杂的技术质量问题实施纠正措施，取得了较好的效果。现结合一案例，将8D工作法的内容及实施步骤作一介绍。
第一步、成立小组
在不合格发生时，组建一个小组。小组成员应具备充足的时间、权限、解决问题的能力和相关技术素质。小组应有一个被指定的负责人。2001年6月，我厂为某主机厂配套的一种继电器因外场“三包”故障品率超标，收到了主机厂的质量信息单，要求我厂整改。工厂立即成立了以总质量师为组长，设计、工艺、质量、销售等人员为成员的解决问题小组。
第二步、说明问题
用可量化的术语，详细说明问题。
1、界定问题
①问题出现的时间、发现问题的时间、问题持续的时间等。
②问题发生的地理位置和故障的部位。
③问题发生的数量或频率。
④现场专家及售后服务工程师的观点。
经过上述界定，该继电器使用过程失效问题，自2012年9月初开始时有发生。本次共从主机厂返回“三包”产品28只，外场故障率为0．6％ 。经检查发现，主要由于触点烧蚀引起继电器失效。
2、问题的严重性
①顾客意见、态度对销售量及组织竞争优势产生的负面影响。
②对产品性能、可靠性、安全性、舒适性的影响。
③现场拆换、维护造成的直接经济损失。
④与同类产品的差距。
主机厂给我厂的质量问题信息单明确表示了对我厂的不满。继电器失效将导致车辆的电喇叭无声，影响行车安全。主机厂要求我厂立即整改，并计划从6月份开始对该继电器进行质量跟踪考核，若故障率仍高于0．3％ ，将对我厂实施惩罚性措施。这对我厂的产品销售及企业形象影响较大。
3、确定解决问题的结果
确定解决问题的结果即根据顾客需求设定应达到的指标。小组设定整改后的继电器外场故障率<0．25％ ， 以满足主机厂及最终顾客的要求。
第三步、实施并验证临时性措施
1、采取相应的措施
接到质量问题信息单后，我厂立即对产品进行隔离，将所有主机厂库存产品空运回厂进行复查、筛选。
2、采取临时性措施
采取临时性措施的目的在于最大限度减少顾客损失。临时性措施包括100％ 检查、代用、返工、维修等，小组必须制订合格标准，并通过统计技术对采取措施前后的数据进行分析及比较。
由于该继电器为我厂独家供货，为不影响主机厂的生产，我厂采取了100％ 筛选、维修的临时性措施。具体技术方案为：
①检查该产品电气参数；
②经打开外壳检查磁间隙、触点压力、超行程等，发现触点压力普遍偏小。小组认为，触点压力应保证大于0．5N。筛选后，剔除了触点压力小于0．5N的产品(约占有问题产品的40％ )；
③对该产品进行环境应力筛选试验(高低温动作筛选、随机振动动作筛选)，又剔除了O．2％ 有问题的产品；
④及时发出筛选后的产品，满足主机厂装车进度要求，并通知驻外服务组重点跟踪。
同时，分别抽取触点压力满足和不满足O.5N的产品各两只进行电气寿命耐久试验，预计试验时间超过ll天。
第四步、确定根本原因
1、寻找所有潜在原因
首先，通过直方图找出第一要优先解决的问题。经统计，该继电器失效机理95％ 为触点烧蚀， 这是第一优先解决的问题。其次，采用鱼刺图，从人、机、料、法、环、管理人手，寻找所有引起触点烧蚀的潜在原因(如图)。
2、确定根本原因
对每一个潜在原因，通过试验、测量、检查、分析等手段，采用判别矩阵寻找并验证根本原因。
第五步：选择及验证纠正措施
定量确定所选择的纠正措施，确保解决顾客的问题，并且不会发生副作用。但要对每一个措施的有效性进行验证， 必要时还应对纠正措施的风险性进行评价， 制定出对应的应急计划。
第六步、实施永久性纠正措施
为保证不合格原因的消除，我厂从2014年7月份对该型号继电器实施永久性纠正措施， 并确定了6个月的外场故障率跟踪期限，以验证其有效性。
第七步、防止再发生
修改管理系统、操作系统、工作惯例及程序，以防止这一问题和所有类似问题的再发生。对于该型号继电器的所有永久性纠正措施均作了验证，并对设计文件、工艺文件作了相应的修改，还增加了必要的工具及测试手段。
第八步、向小组祝贺
通过座谈会等形式由高层领导对小组的集体努力和工作成果给予肯定，必要时进行表彰，以鼓励小组做出新的贡献。
8D报告历史：
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。