硬度：HB229～302。 为了生产出满足日本标准ES-X51717技术要求的FCD700凸轮轴，本文主要从铸造工艺方案优化，合金化处理及喂线球化技术三方面进行了研究。 针对凸轮轴铸件易产生缩孔、缩松、气孔、夹渣及砂眼缺陷的实际情况，本文依据顺序凝固理论、均衡凝固理论和大孔出流理论，结合石墨化膨胀自补缩原理及凸轮轴的结构特点，采用封闭式浇注系统和垂直分型工艺，1型2件，分别设计出3种铸造工艺方案，在DISA造型线上进行对比试验。结果表明，依据均衡凝固理论和大孔出流理论，铸件倾斜5°度放置，只在第Ⅰ主轴径和第Ⅳ主轴径处设置冒口的工艺方案是合理、有效的，利用该方案生产的凸轮轴气孔、夹渣、砂眼缺陷平均降低6％，经X光检测凸轮轴内部无缩孔、缩松等缺陷。 为了满足凸轮轴的技术要求，本文第二章主要进行了球化工艺和化学成分的优化试验，进行了铜合金化方案与铜-锡合金化方案对比试验。研究结果表明，选用钙含量为2.0％～3.5％的Z-1球化剂，采用冲入法进行球化处理，炉内碳含量控制在3.60％～3.80％，铸件终硅量控制在2.0％～2.2％，铜含量控制在0.60％～0.80％，锡含量控制在0.06％～0.08％，采用废钢增碳工艺和瞬时孕育工艺可以生产出满足要求的FCD700凸轮轴。铸件本体取样，球化率大于等于80％，珠光体含量大于等于95％，石墨尺寸最大小于等于80μm且平均小于等于40μm，渗碳体小于等于5％，抗拉强度大于等于700MPa，延伸率大于等于2％，硬度：HB229～302。 本文第三章进行了用喂线机向高温铁水内喂入高镁合金包芯线，对铁水进行球化处理的工艺试验。结果表明，使用WSQP30牌号包芯线，出炉温度1490～1510℃，每包铁水重量控制在700～800kg，喂线速度控制在18～20m/min，喂线长度控制在12～17m时，可以有效地把残余镁量控制在0.030％～0.050％，成功地用喂线技术生产出FCD700牌号的凸轮轴。
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