1、商用车开发业绩国内领先
商用汽车的整车及零部件研发方面具有突出的市场业绩，由公司核心团队主导开发的汽车产品，从90年代初期开始，在国内市场累计保有量达到300万辆以上，2008年的年度销量已达50万辆以上，产品覆盖商用车主流企业的主导产品，如欧曼重卡、东风新轻卡、北汽轻卡和SUV、江淮卡车等等。
2、市场与产品技术以及造型艺术的无缝对接能力
凭借二十多年积累的产品开发经验以及对国内目标市场的跟踪研究，及时准确地把握目标市场总量与结构变化趋势，针对不同的客户市场需求，为客户提供准确的产品定位和特定的产品开发服务，能提出合理准确的产品组合规划，基本做到开发一个成功一个。
凭借对国内汽车市场的感悟，并根据全球汽车造型的发展趋势，结合目标市场用户群体的审美情趣，精准地定位产品造型。从效果图至全尺寸模型整个过程的造型可行性研究细致准确，确保造型与产品结构工程设计的有机融合，有效避免行业中常见的造型错位和“中看不中用”的新产品上市。
拥有一支具有独立开发能力的设计团队，能提供造型趋势分析、 内外饰造型设计、造型模型制作、样件制作、色彩及面料开发等一系列整车设计服务，包括计算机辅助造型（CAS）、空气动力学模拟等内容。采用曲率梳和高光相结合的A级曲面评价方法，可见表面达到欧美和日本汽车公司的A级曲面标准。此外，还与中央美术学院联合成立简式-央美汽车创意设计中心，利用中央美院这一全国顶尖的造型创意平台为客户提供更多高品质的创意设计方案。
3、新产品先期质量策划（APQP）能力
由担任国家科技部和国家发改委直属重大项目评估机构特聘汽车技术专家身份的公司主要领导亲自主持新产品先期质量策划会议，在项目策划阶段即制定新产品开发的指导原则、开发重点难点内容、关键技术、实施路线和风险规避措施分析等事项，经评审通过后作为后续开发工作的指导性文件，也是造型设计、产品结构设计、试制和试验验证阶段的输入条件。
长期重视研究欧洲和日本汽车技术发展动态，保持与欧、日等汽车企业的广泛联系与交流，参加每年度在欧洲和日本举行的汽车展览会，获得世界最新汽车技术资料和信息，在此基础上结合国内市场需求特点及技术资源的可获得性，使得产品策划和开发更具前瞻性和差异化特色。
4、换代车型开发项目的管理能力
公司的核心团队成员通过多个重大换代车型开发项目的实践锻炼，总结出了一套高效实用的项目管理流程，在整车开发项目中采用矩阵式组织管理结构，充分运用知识、技能、工具和技术，来策划、组织、指导和控制资源，强调设计过程的同步性、并行性、系统性，以及各相关职能部门间的工作协同与集成，最终达到换代项目保证质量、准时成功投产。
5、设计流程与设计标准体系全
经过二十多年高强度新产品设计开发的实践与积累，形成了今天的简式特色实用、科学、精细的开发流程，确保了新产品开发的高效、快速和卓越品质。
拥有齐全的设计标准规范体系，除简式公司专有标准规范体系外，还包括国际标准、国家标准、行业标准以及欧洲、美国和日本等汽车公司标准，内容从研究和设计到制造和维修。强大的简式标准数据库是新开发产品性能和品质的重要保证。
6、庞大的设计数据库
拥有国内外上百款商用车和乘用车的 BENCHMARK数据库，内容包括：3D数模、2D图纸、外形及结构图片、工程分析报告、试验报告、扫描点云、人机工程数据等，作为新产品策划阶段进行产品对标的基础数据，为新产品的结构设计开发提供重要参考，同时也是新产品性能设计的基础依据。
拥有国家知识产权部门授予的简式自主知识产权的多个计算机辅助设计、计算分析专家软件系统，包括发动机应用工程专家系统、商用车计算机辅助设计软件系统、乘用车计算机辅助设计软件系统、商用车数据库 应用系统、汽车动力总成悬置系统计算机辅助设计系统、简式PDM产品数据管理系统等，为提升开发质量和缩短开发周期发挥着重要作用。
7、设计质量控制与提高
严格遵守简式设计标准与流程，实行新产品开发全过程质量检查和节点评审，在产品设计过程中采用DFMEA分析技术，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施。还采用精准的Checklist检查控制流程，来提高产品的设计质量和效率。
采用现代化车身设计技术，车身开发全过程采用主断面控制方法和三维结构设计技术，以及人机工程技术、CAE分析和验证、DMU和模块化设计等技术。采用GD&T方法进行2D图纸设计，具备从零件定位基准策略、间隙与面差（DTS）的定义、白车身的质量控制规划、零件与分总成的几何尺寸检测、检具的R&R评价、螺钉车的制作与装调、车身几何尺寸的故障诊断到白车身的质量综合评价的能力，确保白车身制造公差合理分布，从而控制零部件与整车的制造品质。
基于目标市场的准确把握和客户需求与条件，能提出合理的产品组合规划和底盘平台规划；擅长全新底盘平台集成优化设计和关键零部件的全新开发； 依据整车总体设计性能目标、底盘平台规划和产品定位，利用专用汽车设计计算分析软件和CAE分析，对社会成熟零部件资源进行优化匹配和底盘全新开发， 确保整车性能、可靠性与成本控制目标。
具备“四大主体工艺”的基本分析能力。通过⑴与工厂设计院的密切合作；⑵与工装系统供应商的合作；⑶聘请日本、台湾工装工艺专家，等合作方法，在产品设计阶段就能可以解决冲压、焊接、涂装和总装等工艺问题，大大缩短产品开发周期，也充分体现了面向制造的设计理念。同时，应用RPS&PLP技术，按照冲压件和焊接总成尺寸特性的等级，以及产品制造过程中误差传递情况，在零件、合件、分总成和白车身结构总成图样上，逐级设计产品定位参考系统或产品误差的主要控制点，从而有效控制产品质量，降低成本。
以欧洲和日本最新车型为标杆，结合产品定位，设定产品品质标准。按照品质设计标准要求，对全新设计零部件或改制件进行品质基准书设计及二维工程图设计。通过供应商质量控制流程、各阶段样件交样流程、零件功能评估、多轮样车试装验证和试验，保证供应商提交的零部件质量满足设计要求。
8、设计验证能力强
充分研究标杆车型和竞品车型，确定整车设计性能指标并进行目标分解，能从概念设计开始并贯穿产品开发各阶段全面应用CAE分析手段，通过参数与有限元结构优化、流场分析与动力学仿真实现整车与各大系统的匹配设计和性能优化，并保证开发各阶段的产品性能均在控制目标之内。
⑴CAE仿真计算分析能力强：按照CAE分析规范，以标杆车型为目标，对外观造型、整车、车身及各系统总成进行相关的分析计算，在开发阶段就能对产品的性能进行预测，并提出相应的优化方案。
⑵原型车设计验证手段全：拥有5000多平方米的样车试制车间和齐全的测量和试验设备，可同时进行多个样车的试制、测量及设计验证工作。
设计验证项目包括：外流场、车身模态、内流场与温度场、碰撞安全性、RP件结构验证、螺钉车身试制验证、BIW试焊验证、OTS样车验证、T1～T3样车试装等。
拥有齐全的模型制作工具和设备，包括五轴数控加工铣削设备、多套三坐标测量装置和多个模型制作平台，能同时制作6个1：1全尺寸重卡、轻卡或中型客车的油泥或树脂模型，再配以仿真RP件灯具等饰件和新色彩油漆，使模型更加完整真实，为市场探测和客户方领导决策提供良好的条件。
9、丰富的供应商资源及同步开发经验
公司拥有多年积累的丰富的国内外供应商体系资源，为客户提供针对特定产品品质和价格定位的供应商体系优化方案。同时，具有与制造、工艺等上下游部门进行并行交叉工作的经验。
与欧洲及日本多家汽车关键零部件模具制造厂保持良好的合作关系，在汽车工装开发领域有着广泛的学习和交流渠道，同时公司还与国内多家有实力的模具、焊装线以及检具制造厂商以及车身内外饰件、电器、底盘部件等系统供应商形成了简式特色的整车系统开发的良好工装体系。
10、目标成本的精细设定、分解与控制
公司拥有丰富的基本车型目标成本构成数据库，根据项目产品规划确定的新产品总体目标成本进行逐级分解，最终确定每个具体的零件和总成的目标成本，在设计开发的各个环节实行成本控制，并协助主机厂对目标成本进行全过程管理，以保证总体目标成本控制目标的最终实现。
11、绿色设计理念
注重绿色设计，在产品设计阶段就要考虑使用的材料，尽量选用可回收和再利用的材料，采用对环境影响小的制造工艺，绿色设计理念贯穿于产品的整个生命周期。
12、客户方开发体系建设与人才培训协助
在项目开发推进过程中，为长远战略合作客户提供二级研发体系建设咨询与相关技术人才的培训协助。
