第1个回答 2019-08-19
针对BMS的工作电压测试、单体电池电压、温度测试、SOC计算功能测试、充放电控制测试、电池热平衡测试、高压安全功能测试、通讯测试、故障诊断测试等等一系列测试,OEM面临着诸多挑战。
采用真实的电池组测试BMS有着诸多的弊端:
1) 极限工况模拟给测试人员带来安全隐患,例如过压、过流和过温,有可
能导致电池爆炸。
2) SOC估计算法验证耗时长,真实的电池组充放电试验耗时一周甚至更长
的时间。
3) 模拟特定工况难度大,例如均衡功能测试时,制造电池单体间细微SOC
差别,电池热平衡测试时,制造单体和电池包间细微的温度差别等。 4) 以及其他针对BMS功能测试,如电池组工作电压、单体电池电压、温度、
SOC计算功能、充放电控制、电池热平衡、高压安全功能、均衡功能、通讯、故障诊断、传感器等一系列的测试,OEM都面临着诸多挑战。 MCU在研发过程中涉及被控对象的仿真。而电机本体的工作原理主要基于电磁感应原理,其各物理量(如磁通量、感应电动势、电磁力等)的交互变化速度远大于机械系统的力与速度的变化,为了保证较高的仿真精度,要求模型的仿真步长要远小于一般机械系统模型的仿真步长。
第2个回答 2017-03-11
针对BMS的工作电压测试、单体电池电压、温度测试、SOC计算功能测试、充放电控制测试、电池热平衡测试、高压安全功能测试、通讯测试、故障诊断测试等等一系列测试,OEM面临着诸多挑战。
第3个回答 2017-03-11
ace. That may point to carelessness or it m