概念防羽布亦称防绒布、羽绒布是纱线密度较大的薄型织物，由于常用作羽绒服装、羽绒被、羽绒褥垫等的面料，需要能防止羽绒向外钻出，所以必须使织物达到高密度，才能有防止羽绒钻出来的效果。
防羽布早期的羽绒布就是高密府绸，将府绸的密度提高到：0X0
133X100或T/5XT/5
139X94的密度就可以达到防止羽绒钻出的效果，因此防羽布的基本规格就是这二个。
但是近年来由于各种纺织工艺的不断提高，只要能够达到防羽绒钻出效果的面料，都可以成为防羽布，因此大量的价廉物美的化纤布料也成为防羽布的替代面料，如230T——330T的涤丝纺、尼丝纺、涂层面料、防雨防风处理的面料都可以称之为：防羽布。
但后者由于了涂层、涂胶等等工艺，致使面料失去了透气的效果，所以只能用于防寒服饰，一般不用于家纺产品。
羽绒布结构紧密，平整细洁、手感滑爽，富有光泽，透气防羽，坚牢耐磨。
坯布经防羽浸轧等整理，减少织物经纬纱之间空隙，提高防止羽绒外钻效果。
另外将中等紧密度的织物，经化学涂层处理，也能达到防止羽绒外钻的作用。
主要用作羽绒服、滑雪衫、茄克衫、风衣、羽绒被、羽绒睡袋、羽绒袜子、睡袋的面料。
发展变迁初期高密府绸在织造时遭遇很大的难度，几经技改攻关终于取得成功，进而推而广之。
我国于20世纪70年代中期开始研制高密防羽布，当时在有梭织机上最早起步于CJ14.6/14.6523.5/283.5119.5府绸基础上开发的窄幅防羽布，仅提高纬密，使织物总紧度达到88.45％，成品后缝制羽绒服，基本能满足防漏绒的功能要求。
接着于20世纪70年代后期，在有梭织机上又开发了170cm中幅防羽布，用来拼幅防羽布被出口，品种规格也有所扩展。
鉴于当时我国纺织浆料的实际情况，采用的是PVA+玉米原淀粉+PAAm、CMC的“高浓高粘”混合浆料，加上在G142C型浆纱机较低压浆力的条件下进行上浆，上浆率较高，浆膜脆硬，分绞困难，容易剥落，且并绞严重。
当织造车间相对湿度超过75%以上，或黄梅季节浆轴经纱回潮超过9%时，经纱容易出现再粘，落浆短纤易积聚在停经片处，给防羽布织造带来极大的困难。
防羽布从20世纪80年代开始，在原纺织工业部的直接倡导和组织下，我国变性淀粉的开发应用有了较好的起步和进展。
当时我们采用了第一代变性淀粉--酸解淀粉（18mPa_s～20mPa_s）替代原淀粉上浆，其他浆料成分不变，浆液粘度有所降低，且热稳定性也有提高。
有利于浆液渗透，增强粘结能力，浆膜性能也有改善，使中幅防羽布的可织性大大提高，也为开发更宽幅防羽布创造了一定的条件。
20世纪80年代中期，我们引进美国西点WP200型双浆槽浆纱机、280cm双织轴PU型和P7100型片梭织机，首先开发生产239cm及以上细号、特细号宽幅防羽布，为多种规格的独幅羽绒被褥出口奠定了基础。
随后，280cm双织轴的喷气织机也逐步推出，织制宽幅防羽布。
尽管当时选用的酸解淀粉与PVA混合浆是“高浓中粘”浆料（30s左右），由于采用分层上浆之后，每个浆槽的实际浆纱覆盖率仅25%～30%，浆液在挤压区的流失也不多，基本上能适应片梭织机和喷气织机双织轴联动织造宽幅防羽布的要求。
20世纪90年代开始，我国纺织浆料发展较快，国外新浆料也大量进入中国市场，浆料品种繁多，可选用的空间扩大。
到目前为止，基本形成以PVA（1799＋0588）＋变性淀粉＋聚丙烯酸类的“高浓低粘”混合浆料，而且逐步推广应用“两高一低”高压上浆新工艺，使细号、特细号宽幅防羽布生产出现了新的发展阶段。
经过30年来的生产实践和探索，证明了细号、特细号高密防羽布的生产是随着原纱质量的提高、浆料与浆纱技术的发展以及无梭织机先进织造技术的发展而逐步发展壮大。
目前以片梭织机和喷气织机织造宽幅防羽布最为适宜。
由于两种无梭织机的机械特性和引纬方式不同，生产工艺技术上出现的问题和要求也有所不同，对原纱质量、浆料选配和浆纱工艺。
喷气机织造经纬纱强力问题众所周知，无梭织机对原纱的质量要求应以强力和毛羽为两大重点，而强力是主因。
两种织机对经纬纱的强力要求也有所不同。
A经纱强力片梭织机的宽幅入纬率一般为900m/min～1200m/min，而喷气织机的宽幅入纬率为1100m/min～1500m/min。
相同规格的宽幅防羽布，喷气织机入纬率要高于片梭织机入纬率15%～25%。
虽然两者都采用“小开口、大张力”的上机工艺路线，但是，喷气织机经纱承受的反复拉伸负荷远比片梭织机要高。
在开口和打纬过程中，经纱的张力峰值如果与经纱的强力弱环负荷重叠时，容易产生断经，而喷气织机的断经几率也比片梭织机高。
B纬纱强力片梭织机属积极引纬，可控制性较好，其引纬张力变化见图1。
当片梭在引纬箱被加速到最大速度时进行击梭，纬纱出现第一个始投张力峰值a。
当片梭自由飞行逐步降速至接梭箱被制动时，纬纱出现第二个制动张力峰值b。
片梭的始投张力峰值较高，断纬往往发生在始投张力峰值与纬纱强力弱环的负荷重叠处。
由于片梭始投张力的加速仅作用在开始的一小段纬纱上，所以断纬的几率就较小。
防羽布——家纺产品
织物的透气防绒问题防羽布的基本功能性要求是：做成制品填充羽绒后必须具有防漏绒的性能及使用时透气、柔软、舒适的感觉。
德国克尔勃?绪尔(KS)公司有专用的检测防羽绒仪器，我国现在普遍采用测定织物透气量来控制防绒效果。
防羽布的透气量(L／m2?S)与防羽绒(漏绒)效果有着很强的相关性，一般都以染整后的最终成品测定的透气量为准。
测定坯布的透气量仅作为设计坯布规格和控制织物紧度的参考指标，因为它与原纱的号数偏差、毛羽程度及上浆工艺有关，具有相当大的离散性。
但是，在一定程度上还是可以反映织物的防绒效果。
两种织机防羽布的透气量都是呈“中间大、两边小”的趋势，而喷气防羽布透气量的极差为34．2L／m2S，明显大于片梭防羽布的极差。
与平均值相比，喷气防羽布透气量极差相差24．6％，片梭防羽布极差仅相差14．3％，喷气防羽布的透气量高。
为了缩小两者差异，根据客户需求，适当增加喷气防羽布的纬密(由614根／10cm改为622根／10cm)，使织物透气量均值降为136L／m2?S左右。
由此可知，在设计宽幅防羽布时，喷气防羽布的经纬纱总根数应略大于片梭防羽布。
如果织造170cm中幅防羽布，影响较小，两种织机的经纬纱总根数可以接近。
现在防羽布规格比较紊乱，即使经纬纱总根数小于上述测试品种规格，好像后道工序也没有反映出漏绒问题。
我们认为，这主要取决于后道染整工艺的情况。
防羽布有一防(防绒)、二防(防绒、防水)之分，为此染整也有一轧(光)、二轧(光)之工艺，前者缩率小，后者缩率大；另外为防水也有表面浸渍溶液烘干后再进行三轧(光)之工艺。
这样，织物的缩率和紧密程度不同，其防绒效果也就不一样。
目前，我国防羽布的透气量还没有一个统一的标准范围，各企业都是自订内控标准进行控制。
根据我们的实践经验，羽绒坯布透气量一般控制在130L／m2?S～136L／m2S，织物总紧度平纹控制在87％以上，斜纹控制在90％～92％以上，缎纹及小提花控制在93％以上，基本可满足后道染整各种工艺的需要。
透气量过于偏小，也不利于羽绒制品的透气舒适性。
考虑到测试数据离散性较大，宜增加测试子样，取其集中范围作参考。
梭织机织造有梭织机织造纯棉细号防羽布，难点在于织机覆盖系数高，上浆难度大，织造打纬阻力大，织造难度大。
通过优化浆料和浆纱工艺，各工序采用合理工艺及相应的技术措施，有效地提高了织机效率。
随着纺织机械的发展，有梭织机在品种适应性上明显处于劣势。
自1993年以来陆续引进喷气织机，获得了较好的经济效益。
而有梭织机的品种问题一直困扰着公司，对此我们进行了分析和品种定位。
为了降低生产成本，提高市场竞争力，我们用纯棉普梳纱在有梭织机上开发生产纯棉高密防羽布，其规格为C14.6/14.6524/394170。
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难点分析
有梭织机生产防羽布有两个难点：一是经纱上浆难度大，要求高；二是织机覆盖系数较高，经纱间摩擦大，纬密大，打纬阻力大。
不仅对织机设备水平、工艺水平、作水平是严峻的考验，而且对经纱上浆质量也是严峻考验。
浆纱质量的好坏直接影响着织机的断头率、开台效率、产品质量等等。
生产初期出现的主要问题有：①织轴倒断头较多；②织机断经率较高(达1.5根/台_h)，且断头多在综丝织口处；③停经片处结花较多；④经纱断头断一撮现象较多，作难处理，影响开台效率；⑤布面回退，无故停台较高；⑥断纬较多(达0.9根/台_h左右)；⑦边撑疵较多。
针对以上问题，我们从原纱入手，对各道工序采取措施进行解决。
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原纱质量
在不改变配棉和不增加成本的情况下，改善纱线强力不匀率，降低强力CV值，提高纱线最低强力，减少片纱中的弱环，消除断头隐患。
要求电子清纱能有效清除纱疵。
经实践，成纱质量达如下水平，对织造比较有利；C14.6tex单纱断裂强度达12.1cN/tex以上，单强CV值控制在10%以内，条干CV值控制在17%以下，细节控制在乌斯特89公报25%水平，粗节、棉结控制在乌斯特89公报50%水平，十万米纱疵控制在乌斯特公报50%水平，3mm及以上毛羽控制在30个/m以下。
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浆纱工艺及技术措施3.1浆纱工艺
纯棉细号高密织物的纱号细，强力低，浆料采用了传统的高比例PVA-1799加变性淀粉及丙烯类浆料，且最初我们采用中压上浆，经上机效果不太理想，织机出现经纱断头高、断一撮、停经片结花等现象，分析原因如下：(1)浆液粘度偏高，渗透增强不够，表面上浆；(2)浆膜强度大，干分绞困难，再生毛羽多。
针对以上原因，我们调整了浆纱工艺，因PVA-1799聚合度高，浆膜强度大，造成分纱困难，因此减少PVA-1799用量，多用变性淀粉，同时加入了PVA-205MB，并降低了浆液粘度，加大压浆辊压力，采用“两高一低”的上浆工艺，织机效率大幅度提高。
防羽布——羽绒服
3.2技术措施(1)经轴退绕张力要小而均匀，退绕加压装置要勤检修，经轴架气缸压力随经轴直径减小逐渐减小。
(2)调整好“五段张力”，张力宜小不宜大，减小纱线的弹性损失。
(3)浆纱回潮率控制在6%左右。
(4)两浆槽喂入张力要一致，湿态保持松弛状态。
(5)织轴缠筘齿要均匀，每两只轴放一次绞纱，减少并绞。
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织造工序4.1原因分析GA615-190型有梭织机织造纯棉细号防羽布覆盖系数高，难度大，问题多。
上机初期我们遇到了布面回退、断纬多、无故停台高、边撑疵等难题。
分析原因如下：(1)纬密太高，打纬阻力大，纬纱弱环在打纬时发生断头；(2)卷取装置不太适合，造成布面回退，使断纬自停装置作用造成无故停台。
4.2技术措施针对以上织造问题，我们采取了以下措施。
(1)改变提综方法，由13，24提综改为14，23提综，有效减小了综框摩擦及纱线之间的摩擦；(2)改变停经片穿法，由1234顺穿改为11223344重叠穿法，实践证明此种穿法在断经时停经片易于落下，有效地增强了断头自停装置的灵敏度；(3)杜绝停经刻齿棒等停经装置的不平直现象，使落下的停经片及时被夹住，保证断头自停的灵敏度；(4)梭内采取措施，不增加纬纱退绕张力；(5)梭库尺寸与梭子配合合理，避免梭子出入梭库时轧断纬纱；(6)增加筘座重量，增强打纬力度，保证惯性打纬力大于打纬阻力；(7)改变卷取弹簧力矩，增加卷取力量，缩短卷取刺毛皮整修更换周期，加大布面张力，杜绝了布面回退，减少了无故停台；(8)上机张力稍大，可以减少边撑疵；(9)织造车间相对湿度控制在75%~83%，保证正常开车；(10)停经架位置后移，减小开口经纱张力，提高开台效率；(11)采用综框导轨装置，避免综框抖动、碰撞，减少“三跳”织疵，提高布面质量。
通过改变浆纱工艺及对上机工艺进行调整，织造经向断头由1.8根/台_h减少为0.75根/台_h，纬向断头由0.89根/台_h减少为0.38根/台_h，无故停台由0.95次/台_h减少为0.3次/台_h以下，效率由75%提高到88%。
结论
有梭织机织造纯棉细号防羽布，浆纱难度大，上浆不易掌握，织机覆盖系数较高，织造难度大。
在浆纱时，通过优化浆料和浆纱工艺，可以生产出质量较高并适于织造的织轴；织造工序采取相应技术措施有效地减少了各种停台，提高了织机效率和布面质量。
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