如今的新能源汽车竞争已进入深水区，以企业体系管理实力为依托的“智”造品质和速度，正成为重要的核心“战斗力”。
5月31日，在启动预定后的11天，首批量产深蓝S7在南京智慧工厂顺利下线，并同步开启了大规模发运，创造了全新的“深蓝速度”。随着深蓝S7朝上市的日子又近一步，其诞生地“南京智慧工厂”这一行业顶尖新能源智造基地的“品质”实力，也正式走向台前。
硬核智造品质 演绎科技运动风范
科技运动的造型设计，豪华与科技兼具的内饰，以及极致的空间利用，让深蓝S7还未正式上市就赚足了消费者目光。而其强大的核心产品力和极致品质把控，正是源自南京智慧工厂的顶级“护航”。
众所周知，一辆车的造型设计是最能直观反映产品制造品质的因素之一。基于深蓝汽车顶尖制造工艺，深蓝S7的车身重心被有效降低，使得整车的高宽比达到了84.2%，呈现出极致的运动低趴体态。而无框车门配合双层夹胶玻璃，不但演绎出了跑车般的运动气质，也有效降低了车外噪音，在出色的NVH表现中尽显舒适本色。值得一提的是B柱采用高强度热成型钢，让拉风吸睛的无框车门极具动感姿态的同时也更具安全强度。
通过采用国内先进的冲压工艺锐棱技术，深蓝S7实现了极光腰线+引擎盖棱线这一科技运动外观设计，最大程度在制造端还原造型意图。同时为了拥有更低的风阻系数，深蓝S7也在前唇、隐藏门把手、极光腰线、后视镜、轮罩等多处细节搭载空气动力学设计，使风阻降低至远超同级的0.258Cd，不但有效降低行驶风噪，还提升整车续航能力。
同级领先的不止于此，在数字化智能制造技术助力下，深蓝S7还实现了61%轴长比，这一比例接近黄金分割比例0.618的最佳车身体态，再配合880mm极致短前悬设计和970mm短后悬设计，带来高效空间利用率。
深蓝S7采用了同级鲜有的电动+后驱布局，用户在享受电动驾驭的同时，能获得更强的操控乐趣。说到这点就不得不提深蓝汽车所搭载的“原力超集电驱”系统，在ALL IN ONE的理念之下，超集电驱体积更小且驱动效率更高，这也让搭载全电数字平台EPA1的深蓝汽车能够将兼容纯电、增程、氢电等多元动力系统。
南京智慧工厂不仅造就了深蓝S7的标杆实力，更以先进的智能制造技术、自动化生产、质量控制等实力，树立了新能源产业制造转型升级的新典范。
新能源智能个性化定制示范工厂，创领大国智造
南京智慧工厂规划年产能20万辆，在冲压、焊接、涂装、总装等每一道工序上追求精益求精，创新采用了大量自动化、智能化生产工艺，堪称全新新能源智能个性化定制示范工厂。
汽车生产车间的自动化流程主要有冲压、焊接、涂装、总装几个方面，其中冲压是对零部件的打磨，行业要求零件的误差在 ± 1mm 以内。
借助智慧工厂的大数据实时分析，深蓝汽车不但把误差要求降低到 ± 0.5mm，还实现了 98% 的平均精度，造型设计还原度提高到了 95%，而行业平均水平大约为 90%。超高的精度和严苛的要求，让深蓝汽车的还原度超过行业标准，说明深蓝自动化不但程度高，技术实力也足够强。
此外，冲压车间的自动装箱系统相比人工装箱管理更方便、安全更可靠、生产效率也更高。该系统主要由机器人、2D/3D视觉、皮带线、端拾器更换、盛具托盘、视频监控、AGV自动运送等系统组成，可完全实现从压机下料到进入库房的无人化生产。而且这是行业内的首次应用。
焊接方面，深蓝汽车南京智慧工厂实现了 98% 的自动化率，而行业平均水平仅为 80%~90%。在焊装车间，深蓝用 215 台机器人，2条无人生产线，覆盖了上百个工位。同时，行业首发的焊点在线检测技术，可对上千个焊点自动检测，尤其是在关重车体件表面焊点检测率达到100%，可有效规避缺焊漏焊错位扭曲飞溅等问题，保障出车质量。
涂装车间则严格遵循10微米级无尘车间的工程控制要求，自动化率高达70%，高于行业 60% 的平均水平。同时为实现极宇黄、星耀黑、冷星白的漆面色彩，创新研发了实色底漆配套珠光色漆层的双色漆涂层喷涂工艺，比如极宇黄（第一层为黄色实色漆，第二层增加黄绿云母珠光漆，打造高闪烁、高品质感 ）。
总装即汽车最后的零部件组装，深蓝汽车通过三重防错工艺（可视化、EP、精准防错）实现了大批量定制装配情况下，质量零误差。深蓝 S7 的底盘合装、轮胎装配、玻璃装备等，均实现了自动化。值得一提的是，总装车间还首次引入智慧物流系统实现来料自动拆托、存储、配送上线，自动化率高达62%，领先行业，让物流区域也变成“无人区”。
不止如此，像无框车门装配，全自动轮胎装配设备、全自动玻璃挤胶装配等当下消费者主流的喜好点也均采用了全自动装配技术，从零件上料到安装均为无人作业，提升效率的同时也再次确保产品的高品质，零误差。其中挡风玻璃工作采用行业领先的全自动装配技术还是品牌首次采用。
在融合传统汽车制造业与智能制造优势的同时，南京智慧工厂实现了“无死角”的产品质量把控，打造了能够满足极致严苛标准的质管体系，为高品质产品开发持续保驾护航。从零部件原材料到整车交付，过程中共设置11道质量墙，层层围堵，确保每一台车都是高品质交付。
四大车间环环相扣，严把质量关的同时，深蓝汽车真正做到了高标准、高效率生产，为后续交付提供了保障。通过深度应用智能制造技术，贯通5G网络与物联网平台，制造顺序化率达90%以上。另外，工厂也构建个性化定制模式下的业务及数据架构，贯通个性化选车、智能排产、协同制造、精准交付等环节，OTD交期承诺仅16天。
超越期待，进阶不止。智能高效的南京智慧工厂、品质为先的深蓝S7，携手开启了属于深蓝汽车的新时代，更让市场看到了品牌高质量发展的新未来。期待深蓝汽车继续颠覆想象，为我们制造更多精彩。
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