由于不锈钢和高镍、铬含量合金钢表面存在钝化膜，如果采用常规钢铁件的表面预处理方法，化学镀层的结合强度将不足，难以保证足够的结合力。因此，在常规除油后，通常需要进行阳极处理，以增强镀层的结合力。在某些情况下，还可能需要进行预镀镍以实现表面活化。常见的处理工艺如下：
1. 化学除油：使用与常规钢铁件除油相同的配方，在60-80℃下处理；
2. 热水清洗：在60-80℃下清洗约2分钟；
3. 冷水清洗：室温下进行两次逆流漂洗或喷淋清洗，约2分钟；
4. 电解清洗：使用碱性脱脂液，阳极电流密度为30-55安培/平方分米，处理15-30秒；
5. 预镀镍：使用闪镀液，配方为6水氯化镍240克/升，盐酸（30-33%）320毫升/升，阳极为镍板，工件为阴极，电流密度3.5-7.5安培/平方分米，处理2-4分钟；
6. 冷水清洗：处理后进行冷水清洗以去除残留物；
7. 去离子水洗：最后使用去离子水进行清洗。
化学镀镍的对象是具体的工件，不同的工件具有不同的材质、制造或维护方法、尺寸和最终使用情况。因此，前处理方法应根据工件的具体情况而有所不同。在确定前处理工艺流程时，必须充分了解工件的特性。
1. 合金类型：为确保镀层具有足够的结合力和质量，必须鉴定基体材质。某些含有催化毒性合金成分的材料在镀前处理时需要表面调整，以确保去除这些成分后才能进行化学镀镍。
2. 工件的制造历史：工件的表面状况可能因渗碳、渗氮、淬火硬化等处理而改变。这些处理方法会提高表面硬度，但可能影响化学镀镍的结合力。因此，需要采取特别的清洗方法，并在施镀前后进行去应力处理。
3. 工件的维修历史：维修过程中可能产生的残留物质和腐蚀产物会影响化学镀镍的效果。在这种情况下，应先采用机械方法清洁表面，然后进行化学清洗和活化处理。
4. 工件的几何尺寸：大尺寸的容器和具有复杂内表面的管件等工件可能难以采用传统的前处理技术。对于这些工件，可能需要采用机械清洗、化学清洗和活化处理。
5. 工件非镀面的阻镀问题：对于需要局部化学镀镍的工件，需要使用屏蔽材料保护非镀部分。市场上有一些专用的阻镀涂料（或保护漆）可以用于这一目的。
6. 化学清洗：化学清洗是化学镀前处理的重要步骤之一，其目的是清除工件表面的污垢。通常使用清洗剂、机械搅拌和加温。
7. 电解清洗：电解清洗是活化处理前的最后一步清洗方法，通常适用于精密零件。直流电解清洗可以增加洗涤效果，但也可能导致工件吸附金属离子和电极泥。
8. 水洗：水洗工序的目的是防止上道工序的污染和清除工件表面的污垢、金属离子污染和电极泥。良好的水洗工序对于确保镀层结合力至关重要。
化学镀镍的后处理包括清洗和干燥，旨在去除工件表面的残留物，保持镀层外观良好，并防止形成“腐蚀电池”，确保镀层的耐蚀性。根据不同的目的和技术要求，可能还需要进行其他后续处理，包括对不合格镀层的退除。
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