主要与加工表面粗糙度和生产率有关。
粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。
不同粒度砂轮的使用范围 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围 12-36 2000-1600
500-400 粗磨、荒磨、切断钢坯、打磨毛刺 W40-20 40-28
20-14 精磨、超精磨、螺纹磨、珩磨 46-80 400-315
200-160 粗磨、半精磨、精磨 W14-10 14-10
10-7 精磨、精细磨、超精磨、镜面磨 100-280 165-125
50-40 精磨、成型磨、刀具刃磨、珩磨 W7-3.5 7-5
3.5-2.5 超精磨、镜面磨、制作研磨剂等 砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。
根据规定，常用砂轮的硬度等级见表5。 硬度等级 大级 超软 软 中软 中 中硬 硬 超硬 小级 超软 软1 软2 软3 中软1 中软2 中1 中2 中硬1 中硬2 中硬3 硬1 硬2 超硬 代号 D E F G H J K L M N P Q R S T Y 表5 常用砂轮硬度等级
注：括号内的代号是旧标准代号；超软，超硬未列入；表中 1 ， 2 ， 3 表示硬度递增的顺序。
选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。
精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。 根据机床结构与磨削加工的需要，砂轮制成各种形状与尺寸。表6 是常用的几种砂轮形状、尺寸、代号及用途。
砂轮的外径应尽可能选得大些，以提高砂轮的圆周速度，这样对提高磨削加工生产率与表面粗糙度有利。此外，在机床刚度及功率许可的条件下，如选用宽度较大的砂轮，同样能收到提高生产率和降低粗糙度的效果，但是在磨削热敏性高的材料时，为避免工件表面的烧伤和产生裂纹，砂轮宽度应适当减小。 砂轮名 称 简图 代号 尺寸表示法 主要用途 平形砂 轮 P PD×H×d 用于磨外圆、内圆、平面和无心磨等 双面凹砂轮 PSA PSA
D×H×d—2—d 1×t 1×t 2 用于磨外圆、无心磨和刃磨刀具 双斜边砂轮 PSX PSXD×H×d 用于磨削齿轮和螺纹 筒形砂 轮 N ND×H×d 用于立轴端磨平面 碟形砂 轮 D DD×H×d 用于刃磨刀具前面 碗形砂 轮 BW BWD×H×d 用于导轨磨及刃磨刀具 表6 常用砂轮形状及用途 编号的含义
41-A30Q4BF MAX SPEED R.P.M
41
按国际惯例指 T41- 平行砂轮 T42- 钹型切断砂轮 T27- 钹型磨片砂轮
A
磨料：A- 棕刚玉 WA- 白刚玉 C- 黑炭化硅 GC 绿碳化硅
AC 混合磨料 SA- 单晶刚玉 MA- 微晶刚玉 BA- 黑刚玉 ZA- 锆刚玉
PA- 铬刚玉 FA- 半脆刚玉 SG- 陶瓷刚玉 SC-立方碳化硅BC- 碳化硼 D- 金刚石
30
磨料粒度：分 16 、 20 、 24 、 30 、 36 、 40 、 46 、 54 、 60 、 70 、 80 、 90 、 100 、 120 、 150 、 180 、 220 .240（以细称为微粉）
Q
砂轮硬度 分：F 、 Q 、 H 、 J 、 K 、 L 、 M 、 N 、 P 、 Q 、 R 、 S 、 T 、 Y
4
组织号：根据磨料在砂轮制品中所占的体积比率分
0 、 1 、 2 、 3 、 4 、 5 、 6 、 7 、 8 、 9 、 10 、 11 、 12
B
结合剂类型
F
增强型
MAX SPEED
最大允许线速度 米 / 秒
R.P.M
最大允许转速 转 / 分
主要与加工表面粗糙度和生产率有关。
粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。
不同粒度砂轮的使用范围 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围 12-36 2000-1600
500-400 粗磨、荒磨、切断钢坯、打磨毛刺 W40-20 40-28
20-14 精磨、超精磨、螺纹磨、珩磨 46-80 400-315
200-160 粗磨、半精磨、精磨 W14-10 14-10
10-7 精磨、精细磨、超精磨、镜面磨 100-280 165-125
50-40 精磨、成型磨、刀具刃磨、珩磨 W7-3.5 7-5
3.5-2.5 超精磨、镜面磨、制作研磨剂等
砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。
根据规定，常用砂轮的硬度等级见表5。 硬度等级 大级 超软 软 中软 中 中硬 硬 超硬 小级 超软 软1 软2 软3 中软1
中软2 中1 中2 中硬1 中硬2 中硬3 硬1 硬2 超硬 代号 D E F G H J K L M N P Q R S T Y 表5
常用砂轮硬度等级
注：括号内的代号是旧标准代号;超软，超硬未列入;表中 1 ， 2 ， 3 表示硬度递增的顺序。
砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定，现分别介绍如下。
1、磨料的选择
磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。因此，磨料必须锋利，并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。
2、粒度及其选择
是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大于40μm的磨料，称为磨粒。用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60#的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸小于40μm的磨料，称为微粉。用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20μm。
磨 粒 磨 粒 微 粉
粒 度 号 颗 粒 尺 寸 ( um ) 粒度号 颗 粒 尺 寸 ( um) 粒 度 号 颗 粒 尺 寸 (um)
14 # 1600~1250 70 # 250~200 W40 40~28
16 # 1250~1000 80 # 200~160 W28 28~20
20 # 1000~800 100 # 160~125 W20 20~14
24 # 800~630 120 # 125~100 W14 14~10
30 # 630~500 150 # 100~80 W10 10~7
36 # 500~400 180 # 80~63 W7 7~5
46 # 400~315 240 # 63~50 W5 5~3.5
60 # 315~250 280 # 50~40 W3.5 3.5~2.5