数控车床上的相对坐标和绝对坐标是用于描述工件在机床工作台上位置的两种坐标系统。
相对坐标是基于上一次位置的变化值进行设定，而绝对坐标是基于坐标系原点的固定值进行设定。相对坐标可以实现逐步移动和路径连续性，而绝对坐标更适用于需要精确定位的工件加工。
在数控车床上，操作人员可以根据具体的工艺要求选择使用相对坐标或绝对坐标进行编程和加工。
相对坐标（Incremental Coordinate）：
相对坐标是相对于某一参考点或参考线的坐标值。在数控编程中，一般以机床坐标系的初始位置或上一刀具路径结束位置为基准点，通过指定相对于基准点的增量值来确定下一个位置。因此，每次位置设定都是相对于上一次位置的变化值。
区别：相对坐标是相对于某一参考点或参考线的坐标值。每个位置设定都是相对于上一次位置的增量值。例如，X轴坐标指定为+50表示向X轴正方向移动50个单位。
优点：相对坐标可以实现逐步移动和路径连续性，特别适用于需要进行多个切削轮廓的工件加工。在大型工件的加工过程中，使用相对坐标可以减少编程的复杂性。
缺点：由于每次位置设定都是基于上一次位置，如果出现误差累积，可能导致最终位置与期望的位置存在偏差。此外，在加工过程中，如果发生紧急停机或断电等情况，相对坐标可能会丢失。
绝对坐标（Absolute Coordinate）：
绝对坐标是相对于机床坐标系原点或工件坐标系原点的坐标值。在数控编程中，通过直接指定坐标系原点到待加工位置的坐标值来确定下一个位置。每次位置设定都是基于坐标系原点的绝对位置。
区别：绝对坐标是相对于机床坐标系原点或工件坐标系原点的固定坐标值。每个位置设定都是基于坐标系原点的绝对位置。例如，X轴坐标指定为100表示在X轴上距离坐标系原点100个单位处。
优点：绝对坐标可以实现精确定位和重复加工。由于使用固定坐标值，不会受到误差累积的影响，能够准确控制加工位置。当需要进行多道工序或工件再次上机时，可以使用绝对坐标恢复到特定位置。
缺点：绝对坐标在编程上相对复杂，特别是在处理多个切削轮廓时，需要进行坐标转换等额外操作。
分辨方法：
在数控编程和操作中，可以通过以下方法来分辨和使用相对坐标和绝对坐标：
查看程序代码：检查程序中是否使用了G91指令（相对坐标）或G90指令（绝对坐标）。这些指令用于切换坐标系模式。
考虑当前工艺要求：根据具体的加工需求选择使用相对坐标还是绝对坐标。如果需要连续走刀、多道工序或重复加工，相对坐标更适合；如果需要精确定位或返回到特定位置，绝对坐标更适合。
与机床操作手册配合：根据数控车床的操作手册，了解不同坐标模式的操作方法和示例，以确保正确使用。