机械零件制造的工艺路线是指零件制造过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面工艺方法的选择，工序集中与分散的程度，制造阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。所以在进行制造之前对工件进行工艺分析，根据具体条件选择经济、合理的工艺方案。
机械零件制造过程中需要考虑的问题：
一、分析零件工艺图纸
分析零件图纸可以快速了解工件的尺寸、坐标点、直线、曲线以及切削面的位置关系，确定工件坐标原点并计算出每个折点的坐标以及曲线连接点的坐标。
二、选择合理工艺方法
工件表面工艺方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的方法。一般先根据表面的精度和
粗糙度要求选定最终工艺方法，然后再确定精工前的其他准备工序，即确定最终工艺方案。
三、工件材料性质要求
由于各型工件所使用的材质的性能要求不同，所以在选择切削工艺时应考虑原料的性能。例如，淬硬钢零件的精工要用磨削的方法；有色金属零件的精工应采用精细车或精细镗等方法，而不应采用磨削。
四、工件的结构和尺寸
有时工件的结构和尺寸会限制机床设备的使用，应在制造前根据工件的尺寸合理选用设备。例如，普通孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径过大的孔不宜采用钻、扩、铰等工艺。
五、切削油的性能指标
由于高速切削工艺性较差，对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，高端切削油切削过程中能在金属表面形成高熔点
硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于高难度不锈钢切削、钻孔、铰孔及攻丝等工艺。
六、批量类型适应要求
选择工艺方法要与
企业类型相适应，大批量应选用效率高和质量稳定的工艺方法，例如平面和孔采用拉削。单件小批则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，在大批量中采用
珩磨和超精工艺。
七、具体工艺条件限制
应根据企业的整体自身规划，充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。