油的生产工艺一般分为压榨法和浸出法（精炼法）。 压榨法又称“物理压榨法”，就是用外力把油料里的油给挤压出来，不适用其他的化学溶剂等，避免了油中有机溶剂的残留。
压榨的生产工艺最大程度的保留了亚麻籽中的有效成分——多不饱和脂肪酸以及蛋白质、膳食纤维、维生素、微量元素等多种对人体有益的营养成分，更适合用于专项补充用于人体保健。
压榨法又分为“冷压榨法”和“热压榨法“
热榨法：是指将油作物经过高温火炒或蒸炒后，在经过物理压榨而成的油脂，是比较传统的压榨工艺，出油率较高。
冷榨法：是指在低温条件下，用物理机械巨大的压力榨取的植物油，所以称之为冷榨法，没有经过传统的高温炒或者蒸的过程，所以油脂仍分布在未变形的蛋白质细胞中，含有非常丰富的亚麻籽固有的成分（亚麻酸等多种营养成分）。 浸提工艺生产出的油也叫浸出油，就是用有机溶剂（比如汽油、乙醇等）浸提油料，浸出法是采用溶剂油（六号轻汽油）将油脂原料经过浸泡后，进行高温提取，使油脂被萃取出来的一种制油工艺。最初浸提出来的“油”是有机溶剂和油脂等的混合物，不能食用，必须经过一系列精炼工艺（脱腊、脱胶、脱水、脱臭、脱酸、脱色等化学处理）后才能食用，这种油一般颜色较浅、材料种子中最初的天然气味淡或无明显气味。浸提工艺几乎能将油料中所有的油全部提取出来，经济效益非常高，是现代油脂行业最普及的加工方式。
（一）冷榨法
冷榨油的制取工艺
亚麻籽的采收、筛选→亚麻籽→清理杂质→脱壳→破碎→ 低温压榨→压榨亚麻籽毛油→粗过滤→精过滤→低温结晶养晶→低温过滤→冷榨亚麻籽油
冷榨法工艺特点：
1、避免高温压榨中油脂、糖类物质的降解以及蛋白质的变性所带来的有害物质。
2、避免了高温而导致的亚麻籽油颜色变深，出现糊味现象。
3、经过多重过滤，避免了热榨法工艺中的硫酸脱胶、烧碱脱酸、活性白土脱色工艺造成的化学物质与有种有效成分直接接触及二次污染。
4、避免高温蒸馏脱臭，有效防止了高温对亚麻籽油中多不饱和脂肪酸——α-亚麻酸的破坏，有效的保留的天然的完全的营养成分，更易于人体吸收以及营养补充。
优点:保留了亚麻籽中几乎所有的营养成分，口感清爽不油腻，多不饱和脂肪酸含量丰富。
缺点:出油率较低，成本相对较高
（二） 热榨法
热榨油的制取工艺
亚麻籽的采收、筛选→亚麻籽→清理杂质→脱壳→破碎→炒制→压榨亚麻籽毛油→粗过滤→ 经过滤→脱胶→水洗→脱水→脱色→脱臭→热榨亚麻籽油
热榨法工艺特点
1、可以提高出油率，提高油的口感，香味比较浓郁。
2、容易造成高温氧化聚合、分解产生过氧化物和某些有害物质，破坏有种的营养成分。
3、高温引起蛋白质变性，大大降低了亚麻籽油中的多不饱和脂肪酸的含量，甚至产生反式脂肪酸。
4、杂质较多，如亚麻籽种皮屑、磷脂、游离脂肪酸等，影响油的外观色泽以及油的内在品质。
优点：亚麻籽油口感浓郁香醇，出油率较高。
缺点：高温炒制种子会降低油脂中的有效成分含量，导致蛋白质变性。
（三）浸出法
优点:出油率非常高，成本低，经济效益更高。现代油脂行业最普及的加工方式。
缺点:破坏了几乎所有的营养成分，有微量的有机溶剂残留。
（四）温度分析
温度对食用油的关键影响：香而在其味，为古时乐道，现今天，更看重的是营养价值。
食用油加热过程中当温度超过80°，食用油的营养成分开始被破坏，所谓炒菜放完油以后，会香味宜人，是营养开始散发造成。通常，炒菜的油温适合在70-80度，油炸食品最多达到150度的油温，油温再高就会伴随其它物质的生成或者分解。
油温在250℃以上，油中的物质会发生氧化、水解、聚合、裂解等反应，并随沸腾的油挥发出来。
亚麻籽油沸点在287℃，油温长时间过高高温(287度以上),就会变黑. 氧化分解，甚至致癌；
而烹调油中还含有多种致突变性物质。菜油、豆油含不饱和脂肪酸较多，具有致突变性；(猪油中含量少但缺点太多）
建议一:亚麻籽油炒菜温度最好控制在80°以下。
建议二:炒菜油热在180℃以下产生的污染物会比较少。油炸方面谨慎考虑
1.亚麻籽筛选
收获的亚麻籽需要进行清理，用振动筛过筛亚麻籽原料，除去亚麻籽料中的杂物，使其含杂率低于0.5%。
2.烘炒
为提高压榨程度，亚麻籽在入榨前需要在圆筒炒籽锅内进行烘炒，其出锅温度和水分都需要适当控制。
3.入榨
预处理后的亚麻籽直接进入榨油机内进行压榨，得到亚麻籽油。
4.过滤
压榨之后的亚麻籽油还需要经过沉淀或是过滤，分离出压榨时为分离干净的杂物。
5.精炼
为提油脂高品质和储存时间，一般毛油会经过精炼分提：脱胶、脱色、脱酸、脱臭。
脱胶：过滤后的毛油打入水化罐先升温，油温达到60-75℃时水化。在60r/min的搅拌速度下加入油重2-3%同油温食盐水，搅拌30分钟左右，有磷脂微粒与油脂分离时，降至搅拌速度为30r/min.待磷脂质点凝聚呈明显分离时，停止搅拌，此时油温升至80-90℃，沉淀八小时以上转入下道工序。
脱酸：加碱中和，在10分钟左右的时间里加入配制好的碱液，以60r/min的速度搅拌20~60分钟。待乳状液中油与皂粒呈分离状态时，以1~1.5度、分的升温速度加热至65-70℃，降低搅拌速度30r/min。大约10分钟，油与皂粒呈明显分离状态时，停止搅拌。
脱色：利用白土的吸附原理，在脱色锅内加入白土，吸附油中的色素，后经过板框压滤机和叶片过滤机去除掉白土。
脱臭：采用气体整齐脱臭，蒸汽用量为30~50KG/(t/h)。脱臭时间根据油脂中挥发性组分的组成而定，根据质量要求操作温度控制在180~250，压力控制在0.6kPa以下，脱臭时间2.5-4h。当压力和操作温度达不到上述要求时，可根据汽提原理，通过延长汽提脱臭时间来弥补。
设备的产能，配置和材质不确定，成本不能一言而论