失效模式和效果分析（Failure Mode and Effect Analysis，FMEA）是一种关键的工程分析工具，用于识别潜在产品缺陷和设计弱点。其目标是在产品实际生产前揭示问题，以便在原型阶段或大规模生产前进行修正。FMEA最初由美国国家宇航局(NASA)开发，现已广泛应用于汽车制造业和电子制造服务商(EMS)，用于产品设计和生产过程的管理与监控。
FMEA主要分为系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文重点讨论工艺FMEA。实施工艺FMEA时，首先需要组建一个跨职能团队，涵盖设计、生产、质量控制等多个领域的代表，以全面考虑新系统和工艺可能面临的问题。团队需记录FMEA的详细信息，包括创建日期和更改内容，确保其是一个实时、动态的记录。
关键步骤包括创建工艺流程图，按照技术和流程顺序制定，流程图保持相对稳定。然后，对每项工艺的可能失效模式进行详尽分析，包括可能的影响、原因以及现有控制手段。评估每种失效模式的严重程度、发生频率以及检测等级，通过计算风险优先数(RPN)来确定优先解决的问题。对于具有高风险的项目，如影响严重的失效模式或RPN值高的情况，可能需要制定拯救方案或调整控制计划。
此外，APQP（Advanced Product Quality Planning and Control Plan，产品质量先期策划和控制计划）是另一种与FMEA相辅相成的方法，它强调结构化和系统化地规划产品生命周期，从概念设计到生产，确保满足顾客需求并不断进行改进。APQP通过团队合作，实施防错措施，降低产品风险，并制定明确的行动计划和时间表。
Federal Emergency Management Agency （FEMA） 美国是一个易发地震的国家，50个州中有43个处在地震高风险地带。地震每年给美国造成的经济损失约44亿美元。为了应对地震和其他灾难，美国不断完善一套以美国联邦应急管理署为中心的一体化救灾机制。20世纪60年代和70年代，美国发生了一系列重大自然灾害。1979年，卡特政府组建美国联邦应急管理署，将原本分散在不同部门的救灾机构整合起来。