第1个回答 2013-11-12
连续模设计要求模具零件要有足够的强度,材料的选择不能有误。模具应避免有与机构无关的外部凸、凹部分,外部应有倒棱。原则上导柱安装在下模并远离操作者,模具中心力靠近模柄中心线,导向定位等重要部位要使操作者看得清楚。设计要考虑到操作、调整、安装、修理、搬运和储藏方便,对操作人员比较安全,除此之外,通常我们还需注意以下事项。
a. 要合理地确定工步数:连续模的工步数等于分解的单工序之和,如冲孔--落料连续模的工步数,通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装,有时可根据内孔的数量分几步完成.其工步数的确定原则,主要是在不影响凹模强度的原则下,其工步数选用得越少越好,工步数越少,累积误差越小,则所冲出的工件尺寸精度越高。
b. 在冲孔与落料工序次序安排时,应把冲孔工序放在前面,这样不但可以确保带料的直接送进,而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔,以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时,就要根据实际确定冲孔的位置。
c. 在没有圆形孔的工件中,为了提高送料步距的精度,可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔,以使此工艺孔作为导正定位,提高冲件精度。比如在连续模预冲Φ3.04mm,引导冲Φ3做在脱料板,以便折模尽量只折脱料板,下模单边+0.02mm,上脱两侧设Φ3顶销;上脱在最后出料处设顶销防粘模。连续模若手工送料,定步距可以先冲工艺切舌,下一步设浮升挡块,用脱料板把切舌打平;自动送料要考虑设计安全销。但作为现在的模具设计中,我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。这样有利于保证复杂工件的加工精度。
d. 同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔,在不影响凹模强度的情况下,应安排同一工步成形。
e. 尺寸精度要求较高的工步,应尽量安排在最后一工序,而精度要求不太高的工步,则最好安排在较前一工序,这是因为工步越靠前,其积累误差越大。
f. 在多工步的连续模具中通常依次优先安排冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工序。
g. 冲不同形状及尺寸的多孔工序时,尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上,以便修模时能确保孔距精度。
h. 在设计时,若成形及冲裁在同一冲模上完成,则成形凸模与冲裁凸模应分别固定,不要固定在同一固定板上,尽量把成形凸模固定在脱料板上面,后面加装背板。
i. 在设计时,一定要使各工步已成形部分不受破坏,使带料保持在同一送料线上。
j. 对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具,其凹模刃口应尽量采用镶件结构,可实现快速更换和修磨。
k. 针对凸模的固定方式,在实现连续冲压时,要采用挂台和反压块的固定方式,以保证在连续冲压时不会发生凸模掉下而损坏模具的事情。
l. 在模具结构强度和位置允许的情况下多任务工步的模具要尽量采用浮动导料销.对料薄≤0.5mm,步距≤10mm或料窄≤30mm的料带导向方式依次优先选用导向浮块、固定导料板、两用销;两用销让位深度H=e+H1-(A+t)/2,其中e为开槽下平面至顶面高度设为7mm,H1=料槽深度,A=开槽高度。
m. 切边的接口形式。在连续模中,经验不足的人常会将接口做成清角,我建议采用半圆切口。
补充一点: 在产品是基准孔的圆孔,一般情况下应与导正孔同一工步冲切.如果圆孔边距比较小的时候而孔尺寸有要求,应先切外形,再冲孔。
n. 连续模结构复杂需留1~3空步便于客户设变,折弯需预弯(折弯线外偏0.4t)或压线(折弯线外偏0.28t) 。
o. 连续模切边大面积的落料孔与两用销孔干涉,如同时有下垫板、下夹板两块模板时，漏料孔可以线割。
p. 连续模的送料要顺畅,脱料块倒角抛光,条料是否用废料刀或卷带回收,吹气活动销下垫设弹簧,下模座攻接口牙。
q. 连续模连剪带折时,折弯成形冲要做斜刀口,下模加插刀上脱做斜楔压料,以免把料带带起卡住;若往上折可采用复合倒装结构,下模成形冲头外面镶活动块。本回答被提问者采纳